大尺寸背胶模切工艺是怎样的，具体的细节是如何，我们今天给大家详细的介绍一下。

　　大尺寸背胶产品，在传统的平压平模切工艺中，我们局限于改变模切件在整版料带中的组合排版，所以传统模切工艺是最大的节约了单个模切产品件的材料使用，然而对于模切件的结构排版，工艺步骤分拆等可以节省材料以及工艺步骤的方法，在行业中却很少能够实现，进而导致模切一些大尺寸产品时，造成昂贵材料的浪费。

　　今天为大家带来的异步模切工艺，恰恰解决了一些大尺寸产品的模切方式问题，异步模切机的结构原理主要应用为对于主材胶条进行无间隙裁切然后按照指定间距拉开胶条距离，在配合模切主机进行冲切。

　　原理看似简单，但对于模切工艺的革新来讲其影响及革命性的，对于整个省料模切来讲，异步模切工艺带来了很大经济成本节约效益。本次我们以大尺寸的背胶产品为例，来向大家展示一下异步模切机相较于传统模切机的优势。

样品信息

　　样品尺寸：350mm*180mm大尺寸背胶产品

　　工艺使用材料：蓝色离型膜；泡棉双面胶；离型膜；美纹胶纸；

　　上机前材料复合准备：将泡棉双面胶覆盖两层离型膜。建议下面复合一层离型膜（托底），上面复合一层离型纸（辅助排废）

　　为什么要复合一层离型纸和一层离型膜：首先，两层的作用都是为了防粘，以及保护材料在过机过程/作业过程中，使双面胶避免粘到其他材料以及机台上，导致残胶甚至产品变形等问题。

　　离型纸的作用是为了便于以后的工艺中排废，纸的韧性很差，在揭起过程中，挺度很大的话，一次性可以揭起。保护膜的韧性比较好，因为排除废料是要拉起料带，韧性好不容易被拉断。覆合后如下图

工艺中需要考量的问题点

　　1.产品尺寸过大，容易产生产品折皱问题，需要进行规避；

　　2.整版产品面积较大，被挖取排废的内框面积较大，产生大量的材料损耗，导致产品的价格成本过高；

　　3.在整个排废过程中，如果整版排废，那么使用的辅料较多；

　　4.产品的精度保证问题。

围绕问题点异步机的优势有哪些？

　　1.节省材料；

　　2.产品拼接作业，可以做到通过拼接作业的方式，能够将原有的工艺步骤进行分拆，减少产品在作业过程中产生折皱的现象；

　　3.在整个的产品作业过程中，通过异步可以简化工艺流程；

　　4.使用窄胶条进行压边排废，有效的减少排废辅料的使用，同时对排废的角度可以做出很好的把控，从而降低排废的难度。

作业步骤

1.上料：蓝色离型膜由异步模切机放料轴从底部放料，穿过切刀。

　　异步机第二放料轴放料泡棉双面胶（离型纸面朝上，离型膜面朝下）。

2.泡棉双面胶经过转贴刮刀，剥离泡棉双面胶离型膜面，保留离型纸面，经过裁切刀对胶条进行x向无间隙裁切（异步双跳距冲切）

　　裁切完毕后下层离型膜通过异步模切机拉料系统，拉到指定间距，进入模切机冲切产品x向内框，冲切完毕后，泡棉双面胶离开异步模切机。

3.复合OPP胶带/美纹纸，用美纹纸排除X向胶条自带的离型纸废料，用OPP胶带排除离型纸的X向胶条第一次冲切的外框废料；

　　选用美纹纸的原因：美纹纸为亚克力胶带，对硅胶没有抗离型作用，容易被粘黏；

　　选用OPP胶带的原因：OPP胶带韧性较好，用来固定胶条离型纸，防止胶条离型纸在拉料的过程中容易产生断裂；

（排除X向胶条自带的离型纸废料）

（OPP胶带排除离型纸X向胶条冲切外框废料）

4.复合Y向胶条，（结构与X向胶条相同，上层为离型纸，下层为离型膜）进入复合步骤前，首先要剥离Y向胶条上方的离型膜，只贴合离型纸与双面胶，冲切Y向胶条内框。

（剥离Y向胶条自带离型膜）

（复合Y向胶条）

（冲切Y向胶条内框）

5.复合OPP以及双面胶窄胶条，排除Y向胶条内框废料，X向胶条自带离型纸，排废完成后复合离型膜，本层离型膜最后作为托底离型膜使用。

　　为什么选择OPP以及双面胶：OPP固定废料的稳定性，防止废料断裂，双面胶窄胶条粘性强，可以有效粘黏起所有废料。

（Y向胶条内框废料）

（复合OPP以及双面胶窄胶条）

（OPP辅助排废）

6.覆合离型膜，翻转材料，冲切产品外框提手；

（冲切产品外框提手）

7.排除包括蓝色离型膜的整版废料，收卷成型。

（收卷成型）

　　异步机的出现，在传统意义上解决了大尺寸模切件冲切费时、费料的问题，从根本上改变了原有的单纯的工艺模式，对模切主材的节省也让越来越多的人选择了异步设备。